控制电缆里面的铜板带材在开卷过程中，经常可以看到表面撕裂、变形等现象，造成粘结缺陷。粘结容易使电缆用铜带变形、塑性降低、冲压性能下降，会严重影响产品的合格率。

1粘结形成原因

铜带材表面化学成分、退火工艺的保温温度和时间、带卷间压应力都可能是导致电缆用铜带粘结的原因，具体表现有：

（1）铜带材化学成分。化学成分不同带材微观组织结构不同影响接触面上晶界迁移速度，进而影响铜带卷层间粘结。

（2）铜带材表面清洁度。表面残留的易挥发性有机物，如乳化液、轧制油等，对带材粘结影响不大；附着在带材表面的铜屑及氧化物，会增加铜带卷层间局部的应力，对带材粘结影响较大。

（3）保温温度和时间。保温温度越高和保温时间越长，均有利于卷层间原子扩散，在保证铜带材能完成回复再结晶的前提下，尽可能严格控制保温温度和时间。

（4）冷却强度。在冷却阶段，如果降温速度过大，会导致外层和中间层的温差过大，增加层间压应力，导致粘结，合理控制冷却强度很有必要。

（5）铜带卷环宽大小。铜带卷环宽越大，外层和中间层，左右部分和中间部分的热传递效果会越来越差，导致较大的温度梯度。

（6）铜带材卷曲张力。铜带材卷曲张力大，卷层间压应力也大，会增加带材粘结倾向。

（7）铜带材厚差和板形。铜带材厚差不均或板形不良都会增加层卷间局部应力。

（8）铜带材表面粗糙度。铜带材表面越光滑，层卷贴合越紧密，有利于原子扩散，增加铜带材粘结倾向。

2解决办法

（1）铜带材在低氢气氛中退火，不断调节保温温度，保温时长，冷却温度，产品出炉温度，冷却时间。采用金相组织结构分析，直至成品带材都完成了回复再结晶过程，且无异常现象

（2）铜带材在进入钟罩炉前，调整卷曲张力，使卷取塔形状良好；并使带材边部和表面，没有毛刺、铜屑和氧化物。

（3）根据表面粗糙度，调整板型宽度。